塑料薄膜的最主要用途是包装，包装制品需要进行印刷等，因而主要的危害是在薄膜印刷环节。这里先说明一下静电产生是由于摩擦导致的。在印刷宽幅大面积塑料薄膜时，例如常见的罩单、雨衣薄膜等，由于接触面大，会产生大面积静电。如果薄膜生产树脂中未添加抗静电剂，当印刷机速较快时，重则引起火灾或爆炸事故，轻则降低产品的产量和质量。尤其要注意，当静电积累到很容易导致空气放电，造成电击或起火。电压很高时，带电的油墨会引起油墨、溶剂着火，直接威胁操作人员的安全。

在印刷小包装塑料薄膜时，例如常见的食品袋、洗衣粉袋等，因摩擦面小，所以产生静电 较轻，但影响产品的产量和质量。塑料薄膜包装需要印刷油墨，但静电会导致一些印刷问题出现，例如墨层粘连、墨色移染、静电墨斑、墨须等。常用的印刷薄膜是 PE 和PP 材质的，印刷前要进行电晕处理，以改变其印刷适性，这是因为在其分子结构中含有极性基因，表面张力低，化学稳定性高，但电晕不能改变其抗氧性，更不能起抗静电作用。由于塑料油墨是依靠氧化结膜的，这种不亲和性影响印刷油墨的干燥结膜。因此往往印刷后墨层表面看来已经结膜，但实质上内层尚未完全固化，由于静电粘连，使薄膜与薄膜之间处于缺氧状态，阻障墨层继续固化的进展。

若遇大气温度高，相对湿度大，更易形成墨层粘连。轻则使印刷墨色部分移染，重则薄膜不易揭开，图象成片粘脱，从而成为废品造成经济损失。承印物表面带电，会吸附纸屑或漂浮在空气中的灰尘、杂质等，影响油墨转移，使印刷品发花等，造成印刷品质量下降。其次如油墨带电荷，在移动中放电，在印刷品上会出现“静电墨斑”，在层次薄版印刷中常出现这种情况。在实地印刷中，如带电油墨在印刷品边缘上放电，很容易在边缘出现“墨须”。此外，静电会导致薄膜互相粘在一起增加印刷、分切、整理等工序的难度，自然就导致工时消耗增多。以上所有的静电问题都可以使用聚力的抗静电剂 解决哦~

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