纸张在后道分切、印刷、覆膜加工时极易产生静电，引发纸张粘连、卡纸、吸附粉尘、套印不准等问题。造纸抗静电剂主要有浆内添加、表面施胶 / 涂布两种投加工艺，不同加入节点带来的防静电效果、适用纸种存在明显差异。本文围绕两种工艺展开分析，帮助造纸企业合理选择助剂添加方式，高效解决纸张静电困扰。
纸张纤维相互摩擦、纸张与设备高速接触摩擦时会积聚静电，普通纸张绝缘性高，电荷难以自然消散。静电问题不仅影响纸张成型，更会给后续印刷、模切、复合工序带来诸多隐患，降低成品合格率。添加造纸专用抗静电剂，是工业纸张生产中常用且成熟的防静电手段。
按照投加工序划分，抗静电剂应用分为浆内添加与表面施胶两大路线。
浆内添加工艺，即在配浆、冲浆阶段将抗静电剂直接混入纸浆体系。助剂均匀附着在纸纤维上，随着抄纸成型分布于整张纸内部，赋予纸张长效稳定的防静电性能。该工艺适合特种抗静电原纸、离型纸、工业包装衬纸等对持久防静电有要求的产品。选用浆内型抗静电剂时，需要重点考量与湿部填料、助留剂、施胶剂的配伍性，防止影响纸机运行与纸张物理指标。
表面施胶 / 涂布工艺，是在纸页经过前段烘干后，于表面施胶机或者涂布工序加入抗静电剂。助剂在纸张表层形成导电薄膜，快速疏导表面聚集电荷。相较于浆内添加，表面施胶方案助剂消耗量更低、调试灵活，无需改动前期制浆流程，多用于印刷用纸、普通包装纸，快速改善后道加工卡纸、吸尘问题。
两种工艺没有绝对优劣，企业可结合产品定位灵活选用。若生产高端工业特种纸，追求长效防静电效果，优先采用浆内添加方案；针对常规印刷、包装用纸，想要控制生产成本、快速改善表面静电，选择表面施胶添加抗静电剂更为合适。
聚力防静电专注抗静电助剂研发，可提供适配浆内添加、表面施胶两种工艺的造纸专用抗静电剂，结合纸种、纸机工况提供配套工艺方案，消除纸张静电粘连、吸尘、印刷不良等现象，保障纸张后加工顺畅进行。
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